Coated disc line brembo что это

Какие тормозные диски не ржавеют?

Тормозные диски это на первый взгляд всего лишь кусок железа, и во время эксплуатации обычно ржавеет со всех сторон, кроме площади контакта с тормозной колодкой, и то если машина эксплуатируется ежедневно. Поэтому зачастую водители уделяют много внимания тормозным колодкам, как тому элементу тормозной системы, который чаще всего подлежит замене. При этом обсуждается масса свойств этих самых колодок – скрипят или не скрипят, твердого состава или мягкого, резко тормозят или плавно, быстро ли стираются, какие результаты торможения показывают во время дождя и так далее. А вот о свойствах тормозного диска говорят намного реже. А ведь этот компонент заслуживает, как минимум, не меньшего внимания. Особенно – в зимних условиях эксплуатации автомобиля и не только ввиду посыпания дорог солью или другими реагентами, а и потому, что она насыщена продуктами сгорания топлива. Тормозные диски – один из наиболее чувствительных к коррозии элементов. Ведь его нельзя сделать из нержавеющих сплавов – они не обладают теми характеристиками, которые необходимы для тормозного диска, да и при изготовлении такой массивной детали значительно увеличили бы их цену.

Автовладельцы привыкли, что ржавые тормозные диски – нормальное явление. Стоит машине постоять безвыездно несколько дней, ввиду снегопадов или дождя и они покрываются ржавчиной даже там, где их обычно очищают колодки. Не говоря уже о ступицах и ребрах дисков. Многие думают, что это не страшно – несколько торможений, и колодки снова отполируют рабочую поверхность диска. Однако, не все так безоблачно – систематическое ржавление диска с последующей очисткой приводят не только к быстрому износу колодки и стиранию диска, но главное – может привести к неравномерному износу, что чревато появлением рывков при торможении, биением диска и как следствие – необходимостью замены, как колодок, так и дисков. Принято считать, что с этим вряд ли можно что-то поделать – такова жизнь автомобилиста…

Но, недавно мне один клиент поставил цель найти любой ценой диск который не будет покрываться ржавчиной и я нашел несколько производителей которые решили эту проблемму. Во-первых, эти диски обладают уникальной антикоррозионной устойчивостью и во-вторых – благодаря максимальной защите от ржавчины долгие годы выглядят столь же эстетично, как изделия из благородного металла. Естественно эти диски отличаются высокими характеристиками и по другим параметрам, которыми характеризуется качество тормозных дисков. Но сейчас нас больше всего интересует именно антикоррозионная устойчивоcть. А почему, собственно – что она дает, кроме эстетичного внешнего вида, если в рабочей области диск все равно полируется колодкой при торможении? Но дело в том, что ржавчина, если можно так выразиться – заразна!

Ржавая ступица и ребра тормозного диска способствуют тому, что при простое автомобиля рабочая поверхность диска быстрее ржавеет, поскольку на нее постоянно попадают почти незаметные окисленные частицы с других частей диска. Когда колодка не полирует диск, эти очаги ржавчины становятся катализаторами коррозии на рабочей поверхности. Затем, при очередной поездке, ржавчиной, летящей с ржавого диска при торможении, могут загрязняться другие узлы – суппорта, ступица и пр. И так по кругу – чем больше ржавчины, тем быстрее она образуется. Поэтому тормозные диски с улучшенной антикоррозионной защитой не только великолепно выглядят, а и защищают другие части подвески, благодаря стойкому антикоррозийному покрытию, не содержащему хром-6, окисей хрома и тяжелых металлов, таких как свинец, кадмий, никель или ртуть. А сетчатое хонингование рабочей поверхности ускоряет приработку детали и увеличивает тормозное усилие.

Самый надежный способ испытаний на устойчивость к коррозии – выдержка в солевом тумане. После 240 часов в этой агрессивной среде, что соответствует нескольким годам эксплуатации среднестатистического автомобиля, на дисках – незначительные признаки коррозии. Но поверхность взятого для сравнения оригинального диска (тоже покрытого антикоррозионным составом) за время испытания покрылась коррозией в значительной степени. А простой диск без покрытия выглядел так, будто провел много лет на свалке.

— Цинковое покрытие защищает поверхности от коррозии;

— Сетчатое хонингование обеспечивает быструю приработку;
-Поставляются готовыми для установки (обезжиривание не требуется);
-Надолго обеспечивают эстетичный вид автомобиля, особенно в сочетании с легкосплавными колесными дисками.

Защита от коррозии – это способ дольше сохранить пригодным к эксплуатации и эстетически привлекательным тормозной диск, который по всем другим качествам устраивает автомобилиста. Тем более что любой диск – деталь недешевая, и поэтому лучше один раз поставить качественный диск и все время ездить безопасно, чем несколько раз поменять некачественные диски, постоянно подвергая риску себя и окружающих.

Так что же это за чудо диски, я взял более распространенных производителей несомненно это не все.

Тормозные диски Bosch не все. (в спецификации смотреть чтобы был лакированый)

Ate любой линейки диск этого производителя

Brembo но только линейка coated disc line

Meyle но только линейка platinum disk

Textar но только линейка PRO

Otto Zimmermann любой линейки диск этого производителя

Все эти диски вы всегда сможете заказать у нас на сайте, естественно по самым лучшим ценам .

Если вам лень все это читать посмотрите видео

Илья Хлебушкин посетил завод и лаборатории Brembo — и остался под впечатлением

Сказать, что я под впечатлением после визита на завод и в лаборатории Brembo,- ничего не сказать. Да, конечно, я знал, что тормоза этой итальянской марки давно известны в автоспорте. И теперь я понимаю, откуда у Brembo такая репутация.

Интересно, что начиналось все в гараже — как у компьютерного гиганта Apple. Больше полувека назад, в 1961 году, двое немолодых уже итальянцев Эмилио Бомбассеи и его шурин Итало Бреда открыли в местечке Сомбрено, что в нескольких километрах от города Бергамо в Ломбардии, маленькую семейную механическую ­мастерскую. Сначала фирмочку окрестили OMdS (Officine Meccaniche di Sombreno), но затем придумали ей название в виде акронима из частей своих фамилий — Brembo. Кстати, старшим помогали двое сыновей Эмилио — Серджио и Альберто Бомбассеи. Второй из них, которому на тот момент едва исполнилось двадцать, стал нынешним президентом компании.

А всего через три года, в 1964 году, Бомбассеи-старший и Бреда уже заключили свой первый договор на конвейерную поставку тормозных дисков для тогдашней новинки Alfa Romeo Giulia, одной из редких в те времена машин с дисковыми тормозами. Началось все с обычного заказа — владелец попавшей в аварию Джулии 1300 попросил выточить в мастерской тормозной диск взамен пострадавшей дорогой и дефицитной оригинальной детали английской фирмы Dunlop. Бомбассеи тщательно снял все размеры, подобрал материал, смастерил хороший «клон»… А потом — вот что значит деловая хватка! — «вышел» на Alfa Romeo и предложил покупать тормозные диски у него: отечественные, подешевле. К 1968 году на построенном в соседнем Паладино заводике работало 50 человек, а в клиентах помимо Alfa Romeo значились Lancia, Lamborghini и Maserati. А к 1972 году в Brembo удвоили штат и освоили производство мотоциклетных тормозов — первыми заказчиками были Guzzi и Ducati.

Удача? Но главное было впереди — Формула-1. У Бомбассеи-младшего в приятелях оказался ровесник по имени Пьеро, сын Энцо Феррари. Отцы тоже познакомились — и в 1975 году на Brembo сделали тормозные диски для Ferrari 312T, одного из лучших тогда болидов Формулы-1. Причем поначалу в Скудерии продолжали использовать стальные суппорты Lockheed, но в 1981 году в Brembo впервые в Формуле-1 изготовили для Ferrari 126С алюминиевые суппорты. Жиль Вильнев выиграл Гран При Монако, в ­кадрах телетрансляции постоянно мелькали наклейки Brembo. Слава!

Сейчас Brembo — это почти 7000 сотрудников и 36 предприятий в 15 странах мира (в том числе в США, Мексике, Бразилии, Аргентине, Польше, Чехии), выпускающих 30 млн одних только тормозных дисков в год. Годовой оборот — без малого полтора миллиарда евро. Среди поглощенных компаний — именитый английский конкурент AP Racing, купленный в 2000 году. В Китае у Brembo есть совместное предприятие с Yuejin Motor Group — компания Nanjing Yuejin Automotive Brake System, которая обеспечивает тормозными дисками Audi, Mercedes и BMW местной сборки, а еще — прикупленный чугунолитейный завод компании Donghua. А в Индии — СП с местным Kalyani Brakes по производству мотоциклетных тормозных систем под брендами Bybre и Breco (сокращение от «By Brembo» и «Brembo Company»). Целая тормозная империя!

Но родные пенаты — по-прежнему у подножья Альп, в Ломбардии, в тихих предместьях старинного Бергамо. Того первого гаражика Бомбассеи и Бреда, увы, давно нет в помине. А «мозговой центр» Brembo находится неподалеку, километрах в пяти от того места — он занимает большую часть построенного в 2007 году «итальянского Сколкова», технопарка Kilometro Rosso в Стеццано.

Технологический центр и исследовательские лаборатории Brembo без труда заткнут за пояс многие НИИ! Тут работает около 600 человек, бюджет — солидные 60 млн евро в год. Стараюсь не шуметь: десятки инженеров уткнулись в мониторы — все тут начинается с компьютерного моделирования. Виртуально сегодня можно рассчитать практически все — от размера, формы дисков и их деформации при нагрузках до характерис­тик протекающих через них воздушных потоков, нагрева и сброса тепла в разных режимах движения.

Затем в мастерской-мини-заводике 50 специалистов изготавливают по компьютерным моделям около 15 тысяч экспериментальных комплектов тормозов. Их отдают на растерзание испытателям. Климатические камеры, длинные коридоры с динамическими стендами, где тормоза иногда сутками без передышки доводят до красного каления, проверяют на прочность, износостойкость при двух-трехкратном превышении нагрузок, тщательно фиксируют шумы и вибрации.

А завершают все натурные испытания — в одном из боксов по соседству стройными рядами стоят полученные от автопроизводителей-заказчиков Porsche, Ferrari, Mercedes или Jaguar. Принять эту «коллекцию» за гараж какого-нибудь арабского шейха мешает разве что предсерийный камуфляж на некоторых экземплярах. Раздолье для шпионов! За год этот увешанный аппаратурой автопарк в сумме пробегает больше миллиона километров.

Читайте также  Замена масла уаз

Технологии — на уровне фантастики. Тормозные диски для Формулы-1 «выпекают» из чистого углерода плотностью 1,7кг/дм3 — они получаются вчетверо легче чугунных, а при рабочей температуре 350°C выдают коэффициент трения с колодками до 0,7 — как при трении кирпича о неструганую доску, вдвое больше по сравнению с «гражданскими» тормозами. Керамические диски (впрочем, тоже с добавкой углерода) для Porsche и прочих спорткаров потяжелее (плотность — 2,3 кг/дм3), но не требуют такого прогрева. А еще тут придумали, как в монолитных многопоршневых суппортах гибкими сверлами проделывать сложной формы каналы для рабочей жидкости. И как отливать составные, но неразъемные биметаллические диски с алюминиевой ступицей и тормозной поверхностью из чугуна. Высший пилотаж!

Производство «классических» чугунных дисков давно находится не в Паладино, а в местечке Мапелло, в десяти километрах от Бергамо. Тут плавят чугун! В типичной темноватой и закопченной литейке при температуре 1400°C из чушек серого чугуна с добавлением точно выверенного количества железа, углерода, кремния, марганца, меди и еще десятка элементов лигатуры выплавляют 25 сор­тов специального чугуна двух типов. Обычного, с содержанием углерода 3,2-3,6%, делают немного: из такого диски подешевле заказывают, например, FIAT, Peugeot и Citroen. В основном варят чугун подороже — высокоуглеродистый (3,7-3,8% углерода), легированный вдобавок молибденом и хромом. Диски из такого материала прочнее и долговечнее, не так быстро и сильно ржавеют, медленнее нагреваются и меньше склонны скрипеть. Любопытный момент: на диски, предназначенные для рынка запчастей, у Brembo идет точно тот же сорт металла, что и на оригинальные, конвейерные.

Готовый расплавленный чугун красочно вытекает из печей в длинные ряды одноразовых форм-опок из прессованного с клеем песка. А знаете, как получаются внутренние полости в вентилируемых дисках? Уже при отливке: в песчаные формы кладутся специальные вставки из песка и смолы, зеркально повторяющие форму вентиляционных камер. Когда остывшая до 300°C отливка диска выбивается из формы, хрупкий сердечник разрушается, а его остатки удаляются на центрифуге, пескоструйкой и сжатым воздухом.

Илья Хлебушкин посетил завод и лаборатории Brembo — и остался под впечатлением

Сказать, что я под впечатлением после визита на завод и в лаборатории Brembo,- ничего не сказать. Да, конечно, я знал, что тормоза этой итальянской марки давно известны в автоспорте. И теперь я понимаю, откуда у Brembo такая репутация.

Интересно, что начиналось все в гараже — как у компьютерного гиганта Apple. Больше полувека назад, в 1961 году, двое немолодых уже итальянцев Эмилио Бомбассеи и его шурин Итало Бреда открыли в местечке Сомбрено, что в нескольких километрах от города Бергамо в Ломбардии, маленькую семейную механическую ­мастерскую. Сначала фирмочку окрестили OMdS (Officine Meccaniche di Sombreno), но затем придумали ей название в виде акронима из частей своих фамилий — Brembo. Кстати, старшим помогали двое сыновей Эмилио — Серджио и Альберто Бомбассеи. Второй из них, которому на тот момент едва исполнилось двадцать, стал нынешним президентом компании.

А всего через три года, в 1964 году, Бомбассеи-старший и Бреда уже заключили свой первый договор на конвейерную поставку тормозных дисков для тогдашней новинки Alfa Romeo Giulia, одной из редких в те времена машин с дисковыми тормозами. Началось все с обычного заказа — владелец попавшей в аварию Джулии 1300 попросил выточить в мастерской тормозной диск взамен пострадавшей дорогой и дефицитной оригинальной детали английской фирмы Dunlop. Бомбассеи тщательно снял все размеры, подобрал материал, смастерил хороший «клон»… А потом — вот что значит деловая хватка! — «вышел» на Alfa Romeo и предложил покупать тормозные диски у него: отечественные, подешевле. К 1968 году на построенном в соседнем Паладино заводике работало 50 человек, а в клиентах помимо Alfa Romeo значились Lancia, Lamborghini и Maserati. А к 1972 году в Brembo удвоили штат и освоили производство мотоциклетных тормозов — первыми заказчиками были Guzzi и Ducati.

Удача? Но главное было впереди — Формула-1. У Бомбассеи-младшего в приятелях оказался ровесник по имени Пьеро, сын Энцо Феррари. Отцы тоже познакомились — и в 1975 году на Brembo сделали тормозные диски для Ferrari 312T, одного из лучших тогда болидов Формулы-1. Причем поначалу в Скудерии продолжали использовать стальные суппорты Lockheed, но в 1981 году в Brembo впервые в Формуле-1 изготовили для Ferrari 126С алюминиевые суппорты. Жиль Вильнев выиграл Гран При Монако, в ­кадрах телетрансляции постоянно мелькали наклейки Brembo. Слава!

Сейчас Brembo — это почти 7000 сотрудников и 36 предприятий в 15 странах мира (в том числе в США, Мексике, Бразилии, Аргентине, Польше, Чехии), выпускающих 30 млн одних только тормозных дисков в год. Годовой оборот — без малого полтора миллиарда евро. Среди поглощенных компаний — именитый английский конкурент AP Racing, купленный в 2000 году. В Китае у Brembo есть совместное предприятие с Yuejin Motor Group — компания Nanjing Yuejin Automotive Brake System, которая обеспечивает тормозными дисками Audi, Mercedes и BMW местной сборки, а еще — прикупленный чугунолитейный завод компании Donghua. А в Индии — СП с местным Kalyani Brakes по производству мотоциклетных тормозных систем под брендами Bybre и Breco (сокращение от «By Brembo» и «Brembo Company»). Целая тормозная империя!

Но родные пенаты — по-прежнему у подножья Альп, в Ломбардии, в тихих предместьях старинного Бергамо. Того первого гаражика Бомбассеи и Бреда, увы, давно нет в помине. А «мозговой центр» Brembo находится неподалеку, километрах в пяти от того места — он занимает большую часть построенного в 2007 году «итальянского Сколкова», технопарка Kilometro Rosso в Стеццано.

Технологический центр и исследовательские лаборатории Brembo без труда заткнут за пояс многие НИИ! Тут работает около 600 человек, бюджет — солидные 60 млн евро в год. Стараюсь не шуметь: десятки инженеров уткнулись в мониторы — все тут начинается с компьютерного моделирования. Виртуально сегодня можно рассчитать практически все — от размера, формы дисков и их деформации при нагрузках до характерис­тик протекающих через них воздушных потоков, нагрева и сброса тепла в разных режимах движения.

Затем в мастерской-мини-заводике 50 специалистов изготавливают по компьютерным моделям около 15 тысяч экспериментальных комплектов тормозов. Их отдают на растерзание испытателям. Климатические камеры, длинные коридоры с динамическими стендами, где тормоза иногда сутками без передышки доводят до красного каления, проверяют на прочность, износостойкость при двух-трехкратном превышении нагрузок, тщательно фиксируют шумы и вибрации.

А завершают все натурные испытания — в одном из боксов по соседству стройными рядами стоят полученные от автопроизводителей-заказчиков Porsche, Ferrari, Mercedes или Jaguar. Принять эту «коллекцию» за гараж какого-нибудь арабского шейха мешает разве что предсерийный камуфляж на некоторых экземплярах. Раздолье для шпионов! За год этот увешанный аппаратурой автопарк в сумме пробегает больше миллиона километров.

Технологии — на уровне фантастики. Тормозные диски для Формулы-1 «выпекают» из чистого углерода плотностью 1,7кг/дм3 — они получаются вчетверо легче чугунных, а при рабочей температуре 350°C выдают коэффициент трения с колодками до 0,7 — как при трении кирпича о неструганую доску, вдвое больше по сравнению с «гражданскими» тормозами. Керамические диски (впрочем, тоже с добавкой углерода) для Porsche и прочих спорткаров потяжелее (плотность — 2,3 кг/дм3), но не требуют такого прогрева. А еще тут придумали, как в монолитных многопоршневых суппортах гибкими сверлами проделывать сложной формы каналы для рабочей жидкости. И как отливать составные, но неразъемные биметаллические диски с алюминиевой ступицей и тормозной поверхностью из чугуна. Высший пилотаж!

Производство «классических» чугунных дисков давно находится не в Паладино, а в местечке Мапелло, в десяти километрах от Бергамо. Тут плавят чугун! В типичной темноватой и закопченной литейке при температуре 1400°C из чушек серого чугуна с добавлением точно выверенного количества железа, углерода, кремния, марганца, меди и еще десятка элементов лигатуры выплавляют 25 сор­тов специального чугуна двух типов. Обычного, с содержанием углерода 3,2-3,6%, делают немного: из такого диски подешевле заказывают, например, FIAT, Peugeot и Citroen. В основном варят чугун подороже — высокоуглеродистый (3,7-3,8% углерода), легированный вдобавок молибденом и хромом. Диски из такого материала прочнее и долговечнее, не так быстро и сильно ржавеют, медленнее нагреваются и меньше склонны скрипеть. Любопытный момент: на диски, предназначенные для рынка запчастей, у Brembo идет точно тот же сорт металла, что и на оригинальные, конвейерные.

Готовый расплавленный чугун красочно вытекает из печей в длинные ряды одноразовых форм-опок из прессованного с клеем песка. А знаете, как получаются внутренние полости в вентилируемых дисках? Уже при отливке: в песчаные формы кладутся специальные вставки из песка и смолы, зеркально повторяющие форму вентиляционных камер. Когда остывшая до 300°C отливка диска выбивается из формы, хрупкий сердечник разрушается, а его остатки удаляются на центрифуге, пескоструйкой и сжатым воздухом.

Производство Brembo, часть 2: изучаем завод суппортов

В прошлый раз мы побывали на фабрике, которая занимается производством тормозных дисков Brembo. Теперь пришло время отправиться в городок Курно в предместье Бергамо. Здесь находится не только штаб-квартира известного на весь мир производителя тормозов, но и его завод по выпуску суппортов. Смотрим своими глазами на процесс производства.

Напомним, что компания Brembo является предприятием полного цикла, начиная от металлургического производства и заканчивая упаковкой продукции для афтермаркета. У него вообще нет внешних поставщиков: в Brembo абсолютно все делают и контролируют сами. Собственно, это одна из главных причин высочайшего уровня качества и мирового признания компании.

Что касается суппортов, то с точки зрения технологии производства корпуса они делятся на два вида: составные и моноблочные.. Композитный двусоставной суппорт обрабатывается на одном станке и затем собирается в единое целое при помощи болтов. Для моноблочного суппорта нужно уже два станка: на одном обрабатываются наружные части, на другом — внутренние. Основная проблема в том, чтобы качественно обработать места, куда будут установлены поршни. Специально для этого был разработан робот, который может выполнить подобную работу.

Читайте также  Гбц головку заварить

Кстати, вся линия по обработке суппортов полностью автоматизирована, то есть работает вообще без оператора. В начале линии располагается робот, который замеряет все размеры заготовки суппорта в трехмерном измерении. Это нужно для того, чтобы внести корректировки в дальнейшую обработку конкретной заготовки. Раньше этим занимался оператор, теперь же он только загружает заготовки на линию, а далее все автоматически делает машина.В ближайшее время даже процесс загрузки предполагается автоматизировать. Робот будет контролировать уровень загрузки линии и заполнять ее при необходимости.

Производство суппортов работает 24 часа в сутки в три смены. Начинают в 6:00 в понедельник и заканчивают в 18:00 в субботу. Воскресенье — выходной

После обработки заготовок сразу идет зона контроля, где помимо автоматической сверки на линии осуществляется и выборочный контроль качества сотрудником компании. Затем все заготовки суппортов моются под высоким давлением и помещают на специальную раму, чтобы отправить на анодирование.

Анодирование — это процесс получения оксидной пленки, которая выполняет защитные функции, в частности оберегает изделие от коррозии и внешних воздействий (соли, реагентов, гидравлических жидкостей), а также придает конечному продукту эстетический вид.

Интересно, что окрашивание в базовые цвета в ходе анодирования сопровождается фирменным процессом фиксации краски, благодаря которому цвет суппорта сохраняется весь срок его службы. Как именно это делается, компания Brembo хранит в секрете.

Базовая окраска — 80% суппортов красится в черный цвет, в серый и тёмно-серый — 19%, 1% — голубой цвет для одного заказчика — Maserati.

Линия порошкового окрашивания

На предприятии находится отдельная специальная линия порошкового окрашивания суппортов. Здесь окрашивают суппорта, например, для одного известного немецкого автомобильного бренда. Само собой, линия полностью автоматизированная, все операции делают роботы.

В зеленый цвет Brembo красит суппорты для только для гибридных версий

После окрашивания и сушки на суппорт наносится логотип — Brembo или компании-заказчика, в соответствии с коммерческим договором. Интересный момент: машина для нанесения логотипа использует всего четыре цвета. Логотип в четырех цветах наносится только для М-серии BMW.

На этом конкретном производстве выпускается около 2,5 миллиона суппортов в год.

Цех производства тормозных колодок

Производство колодок расположено в отдельном цехе.

Линия по изготовлению тормозных колодок, в отличие от механической обработки дисков или суппортов, не такое эффектное и, в силу самого технологического процесса, достаточно закрытое от глаз производство. В одной части варится фрикционная смесь, которая поступает в формы, находящиеся в другой, нижней части линии. Там, после нанесения смеси на подготовленные специальным образом для лучшей адгезии металлические каркасы, колодки формуют под давлением. Затем их отправляют в печь, где проходит процесс запекания для того, чтобы все компоненты фрикционной смеси соединились воедино. Далее те колодки, для которых предусмотрено спецификацией, отправляются на специальную термическую обработку – скорчинг. В финале готовые колодки ожидает покраска и маркировка.

Рецепты фрикционных смесей у Brembo свои. Компания закупает порядка трехсот различных компонентов, которые используются для приготовления 40 различных рецептур смеси.

Стоит обратить внимание, что многие автопроизводители сотрудничают не с одним поставщиком колодок, потому, согласно контрактам, в суппортах Brembo при поставке на конвейер могут стоять тормозные колодки и других производителей.

Сборочный цех

Здесь же, в Курно, находится центральная сборочная линия суппортов, на которой изучают и улучшают все процессы сборки, чтобы в дальнейшем перенести опыт на другие производственные площадки Brembo.

Сборка начинается с установки в суппорт штуцеров для прокачки тормозной системы, а далее лазером наносятся данные (серийный номер, номер партии, дата производства и т. д.), по которым в дальнейшем можно отследить всю историю производства конкретного суппорта.

На следующем этапе суппорт попадает на проверочный стенд, где в тормозной контур под давлением через установленные на первом этапе штуцеры подается воздух. Как только суппорт прошел тестирование и проверку, робот наносит в отверстия для тормозных поршней небольшое количество смазки, после чего суппорт отправляется на установку манжет, поршней, пыльников и прочих компонентов.

Далее суппорт попадает на стенд, где испытывается на высокое давление и деформацию. Его тестируют под давлением 200 бар, после чего проверяют все параметры на наличие деформаций и повреждений. Если все хорошо, то суппорт попадает на вакуумный тест.

Ну а затем идет уже финальная сборка, когда устанавливаются пружины, направляющие пальцы и остальные детали. Оператор только контролирует подачу комплектующих на линию, а установка осуществляется роботами. На финальном этапе суппорты упаковывают и отправляют клиенту.

Программа «Индустрия 4.0»

Все производственные линии подсоединены к единой сети и базе данных Brembo. В режиме онлайн можно отследить каждое изделие, на какой производственной стадии оно находится. Данные на мониторе отображаются в реальном времени. После регистрации суппорта все сведения по нему попадают в базу данных и отслеживаются программой.

Также программа «Индустрия 4.0» позволяет видеть, какое количество деталей на данный момент находится на конкретной линии, какой артикул сейчас производится, какое количество изготовлено в текущую смену, текущее состояние линии и т.д. Это инструмент, который позволяет полностью следить за процессом производства, получая и анализируя детальную информацию по продуктам.

В дальнейшем на базе программы планируется внедрение интерактивной видеоинструкции для подготовки производственного персонала, где будут пошагово показаны все этапы производства.

Испытательный центр Brembo

В знаменитом технологическом парке Kilometro Rosso, в городке Стеццано, также расположенном недалеко от Бергамо, находится испытательный департамент Brembo. Это тестовая площадка для всех видов транспорта — от мотоциклов до грузовых автомобилей. Обычно процесс происходит следующим образом: сюда доставляются транспортные средства, на которые устанавливаются различные тормозные системы, и затем проводится цикл всевозможных испытаний, чтобы в дальнейшем разработать наиболее эффективные и подходящие под требования тормозные механизмы.

На испытания попадают как предпроизводственные прототипы автомобилей, так и серийные образцы, которым требуется усовершенствование тормозной системы. Например, новый суппорт с улучшенной системой охлаждения или 10-поршневые суппорта с карбон-керамическими дисками и плавающей центральной частью для «заряженных» версий автомобилей премиум-класса.

Здесь же находится передовая лаборатория Brembo Mehatronic Lab, про которую можно без преувеличения сказать, что здесь занимаются будущим торможения.

Coated disc line brembo что это

Уважаемые клиенты!
Уведомляем Вас, что в связи со сложившейся ситуацией в стране и в мире, выдача товара на точке в магазине, временно приостановлена.

Заказы, сделанные в это время, нужно оформлять только с доставкой и оплатой на сайте, заказы созданные за наличную оплату выполнятся не будут!

ВАЖНО! Обращаем Ваше внимание, срок поставки может быть увеличен!

Спасибо за понимание!

Заказывайте самостоятельно или мы можем Вам подобрать!

Выбор офиса обслуживания Ростов-на-Дону

  • Главная
  • Новости
  • Технологии BREMBO

Марка Brembo очень хорошо известна в автомобильном мире, особенно в его спортивной и околоспортивной части. Безусловно, главным образом благодаря своим тормозным системам. С 1964 г. компания изготавливает тормозные диски, и это были первые итальянские тормозные диски, предназначенные для рынка запасных частей (прежде диски импортировались из Великобритании). Впоследствии ассортимент неоднократно расширялся, производство тормозных дисков дополнялось производством других компонентов тормозной системы. Так, например, в 1980 г. к линейке выпускаемой продукции для автомобилей добавляется алюминиевый суппорт дискового тормоза. Эта инновация, как по своему дизайну, так и по примененным материалам, будет поставляться на конвейеры таких известных автопроизводителей, как Porsche, Mercedes, Lancia, BMW, Nissan и Chrysler.

С 1972 г. Brembo представлена на производимых в Европе мотоциклах. В середине 80-х гг. – выходит в сегмент дисковых тормозов для грузопассажирских автомобилей, становясь стратегическим поставщиком для Iveco, Renault (в секторе грузопассажирских автомобилей) и Mercedes. В 2000-х гг. сфера интересов компании выходит за рамки активной безопасности в область безопасности пассивной – компания приобретает бренд Sabelt, лидирующий в производстве ремней безопасности для гоночных автомобилей и систем безопасности для детей.

И уже совсем недавно – всего несколько лет назад – Brembo запускает линейку колодок, которые даже за столь короткий период продажи достигли значительного объема более чем в 25 странах Европы, Азии и США. Колодки были одним из самых долгожданных продуктов в ассортименте фирмы, руководство которой неоднократно отмечало желание потребителей получать полную совокупность компонентов тормозной системы под одним брендом. Сейчас предлагается полный ассортимент колодок – более чем 1300 позиций, – охватывающий 98% всех легковых автомобилей в Европе. Каталог регулярно обновляется техническими специалистами Brembo и доступен в цифровой версии онлайн и для смартфонов.

Кроме того, первое десятилетие XXI в. ознаменовалось для Brembo активным продвижением марки на международном рынке. Ею покупаются бразильская компания Alfa Real Minas для выпуска автомобильных тормозных дисков и сборки маховиков двигателей, английская компания AP Racing Limited, производящая тормозное оборудование и системы сцепления для гоночных автомобилей и мотоциклов, а также высокофункциональных спортивных автомобилей. А для развития направления мототехники Brembo приобретает 70% компании Marchesini, специализирующейся на выпуске колес из магниевых сплавов для гоночных мотоциклов.

В этот же период времени Brembo проникает на стратегически важный китайский рынок, создавая совместное предприятие с Yuejin Motor Group и основывая компанию Nanjing Yuejin Automotive Brake System по производству тормозных систем для легковых и коммерческих автомобилей. Приобретение в январе 2010 г. чугунолитейного завода у Donghua Automotive Industral укрепляет присутствие концерна в Китае.

Не остается без внимания и индийский рынок. Сначала в 2005 г. создается совместное предприятие между Brembo и индийским Kalyani Brakes – KBX Motorbike Products Private. А через четыре года, в 2009 г., открывается предприятие по производству тормозных систем для мотоциклов и мотороллеров. Создается новый бренд Bybre (акроним «By Brembo»), специализирующийся на тормозных системах мотороллеров и мотоциклов небольшого и среднего объема двигателей (до 250 куб. см) для стран БРИК (Бразилия, Россия, Индия, Китай) и государств Юго-Восточной Азии (АСЕАН).

Читайте также  Где стоит предохранитель на прикуриватель

На «домашнем» – европейском рынке Brembo реализует значительные инвестиционные проекты в странах бывшего Восточного блока: в Польше запускается третье литейное производство концерна для оптимизации рабочего цикла завода, который производит диски; в Чехии – новое производство тормозных систем для автомобилей. Компания впервые входит в сегмент, именуемый mid premium (среднего и высокого класса), сотрудничая с такими клиентами, как Land Rover, BMW, GM и Audi.

Ну и, наверно, самым знаменательным событием первой декады третьего тысячелетия стало открытие научно-исследовательского центра в рамках научно-технологического парка «Красный километр», в котором трудится более 500 инженеров, конструкторов и специалистов.

Таким образом, компания, которая начиналась в 1961 г. с 28 человек (в том числе и четыре основателя) и имела в 1975 г. объем продаж 2,8 млрд лир (менее 1,5 млн евро), сегодня располагает штатом сотрудников почти 7000 человек, а объем продаж в 2012 г. увеличился почти в 100 раз, составив 1388,6 млн евро.


Секрет успеха

Что же скрывается за таким ярким успехом Brembo на международном рынке? Ответ по большому счету очевиден – компания всегда стремится предлагать своим клиентам только самые лучшие, технически совершенные, передовые изделия. Быть новатором, лидировать в сфере проектирования, разработки и производства тормозных систем и комплектующих для легковых автомобилей, мотоциклов и грузовых автомобилей, предназначенных как для рынка первой оснастки, так и для рынка запасных частей и гоночных автомобилей, – это главная задача, основная мотивация как компании в целом, так и каждого ее сотрудника.

Специалистами компании контролируются все этапы производственной цепочки: исследование и разработка, литье, обработка и сборка, контроль качества, логистика и дистрибуция. В настоящий момент у Brembo 3 исследовательские лаборатории, 18 промышленных объектов и 22 коммерческих подразделения. В научно-исследовательской сфере занято 10% сотрудников, и 5% от оборота ежегодно инвестируется в НИОКР. У компании пять бизнес-единиц: легковые & грузовые тормозные диски; легковые & грузовые тормозные системы; мотоциклы (тормозные диски, тормозные системы, колеса); вторичный рынок (детали тормоза); performance (детали тормоза для тюнинга и спорта, колеса мотоциклов, пассивная безопасность). При этом вторичный рынок и сегмент «performance» занимают каждый по 10–15%, все остальное – это первичная комплектация.

В этой связи принципиально важен тот факт, что все промышленные объекты Brembo производят продукцию и для первичной комплектации, и для вторичного рынка, и вся она соответствует эталонам OES. Высокий уровень продукции основан на контроле качества и точности процессов на всех заводах (менее чем 0,2% брака). А время выхода на рынок автозапчастей максимально сокращено и составляет всего 14 месяцев.

Стремление к совершенствованию затрагивает новые технологии, новые материалы, новые формы и новые рынки. Эксплуатационные характеристики продукции сопровождаются поиском единого стиля, соответствующего дизайну автомобилей.

Например, понимая, что вентилируемые диски обладают повышенной способностью устранять тепло путем конвекции, инженеры Brembo отдали много сил и энергии изучению и созданию самой эффективной вентиляции. Компания Brembo уже несколько лет тому назад запатентовала технологию ребристого вентилирования PVT (Pillar Venting Technology), которая благодаря форме и распределению выступов (столбиков) создает оптимальную циркуляцию воздуха внутри вентиляционной камеры, что обеспечивает наибольший отвод тепла. Кроме того, положение выступов таково, что создает хорошую преграду против образования и распространения трещин – в среднем на 40% увеличивает устойчивость к образованию трещин под воздействием теплового удара. Можно смело признать – на текущий момент ребристое вентилирование является одним из самых эффективных решений благодаря правильному отводу тепла.

С 2002 г. в центре исследований и развития Brembo начали заниматься проблемами мехатроники – области науки и техники, которая базируется на знаниях в области механики, электроники и информатики.

Три ключевых направления

В сегменте вторичного рынка автозапчастей Brembo представляет три ключевых направления: тормозные колодки, тормозные диски и тормозную гидравлику.

Тормозные диски – это, вне всякого сомнения, визитная карточка Brembo. Компания выпускает все известные сегодня типы тормозных дисков: вентилируемые, невентилируемые, цельные (диск одной деталью), составные (центральная ступица из алюминия и тормозная поверхность из чугуна, соединены механическим соединением), составные литые (составные, но соединенные литьем).

Тормозные диски могут быть изготовлены из различных материалов, в зависимости от применения, для которого они предназначены. Самым распространенным материалом является серый чугун (с пластинчатым графитом), используемый для дисков автомобилей, легких, средних и тяжелых фургонов; чугун с пластинчатым графитом затем превращается в различные варианты по содержанию углерода (чугун с низким и высоким содержанием углерода), которые, в свою очередь, могут меняться в зависимости от связующих веществ, предназначенных для получения определенных эксплуатационных характеристик (медь, хром, молибден являются наиболее используемыми).

Составные диски были разработаны для сокращения массы диска и в некоторых случаях обеспечения терморасширения тормозной поверхности. Самая распространенная модель – центральная ступица из алюминия и тормозная поверхность из чугуна; речь идет о решении с двойной эффективностью, так как оно сокращает вес автомобиля и одновременно снижает также и нагрузку, которую должна амортизировать подвеска; кроме того, отделение, вызванное фактом использования двух различных материалов, может позволить, благодаря соответствующим проектным решениям, тормозной поверхности расширяться радиально в случае перегрева, не затрагивая центральную ступицу, улучшая эксплуатационные характеристики диска и избегая риска деформации.

Для соединения частей составного диска в Brembo применяют самые передовые технологии, и в том числе так называемый «процесс соединения и литья». Это самое инновационное решение, которое позволяет соединить два материала без механических операций крепления и благодаря оптимизации чертежа сохраняет свободу радиального расширения поверхности из чугуна, несмотря на то что она сплавлена вместе с центральной ступицей из алюминия.

Еще один используемый материал – это углерод-керамика (обозначение Brembo – CCM – Carbon Ceramic Material). Применение данного материала ограничено по причине высокой промышленной стоимости, которая может быть допустима только на престижных автомобилях. К его преимуществам относятся:

  • крайне низкая масса (плотность 2,3 кг/дм 3 , менее трети по сравнению с плотностью чугуна);
  • довольно высокие эксплуатационные характеристики;
  • невозможность возникновения ржавчины;
  • практически несуществующий износ.

И еще один материал, используемый для тормозных дисков, это углерод-углеродный материал. Он называется так, потому что состоит только из углерода благодаря специальному производственному процессу, который обеспечивает прочность углеродной матрицы посредством введения углерода, производного от метана. Использование тормозных дисков из этого специального материала возможно только на гоночных автомобилях из-за ограничения коэффициента трения в холодном состоянии; действительно, пока не достигается оптимальная рабочая температура (минимум 350°C), углерод-углеродный материал имеет очень низкий коэффициент трения.

Его преимуществами являются:

  • еще более низкая масса (1,7 кг/дм 3 );
  • очень высокие эксплуатационные характеристики: такой материал, при оптимальной температуре, развивает коэффициент трения до 0,7 (почти вдвое больше по сравнению с традиционными материалами).

Помимо тормозных дисков Brembo предлагает широкий ассортимент колодок дискового и барабанного тормоза. Эта линейка является результатом многолетнего опыта и сотрудничества с ведущими автопроизводителями мира. При производстве колодок во фрикционных смесях применяется около 100 различных материалов. Оптимальный состав рецепта – результат постоянных исследований и всесторонних испытаний как в лабораторных, так и в дорожных условиях.

В соответствии с ОЕ-спецификацией Brembo применяет скорчинг, позволяющий свести к минимуму процесс притирки и истирание. Кроме того, также используемый в ОЕ процесс прямой формовки под давлением гарантирует максимальную точность продукции. Данный процесс значительно улучшает прессование фрикционного материала и его соединение с опорной пластиной.

В конструкцию колодок входит прослойка, обеспечивающая шумоизоляцию, являясь при этом теплозащитным экраном, уменьшающим передачу тепла к суппорту. А опорная пластина и металлическая прокладка – многослойная прокладка ESE (эластомер-сталь-эластомер) – обеспечивают чрезвычайно комфортное торможение, сводя к минимуму вибрации и шум.

В дополнение к своей хорошо известной и привычной для российского рынка продукции Brembo предлагает и впечатляюще полный ассортимент гидравлических компонентов, удовлетворяющих самым высоким стандартам качества.

При их производстве используются материалы, дизайн и эксплуатационные характеристики оригинальных компонентов. Это подтверждает профессионализм компании Brembo и ее тесное сотрудничество с мировыми лидерами автоиндустрии. Все запчасти гидравлического ассортимента Brembo воплощают самые эффективные решения, чтобы гарантировать стабильные характеристики для всех автотранспортных средств на любом рынке. Технические параметры, функциональность, герметичность и прочность всех изделий оцениваются и проверяются посредством тщательных лабораторных испытаний и дорожных тестов. Каждый компонент имеет все необходимые коды для того, чтобы обеспечить специалистам техобслуживания покрытие автопарка на всех рынках. Помимо специального каталога все изделия Brembo включены в TecDoc.

В ассортимент входят:

Более 1000 кодов гибких трубок Brembo для тормозной системы и сцепления. Маркировка DOT также подтверждает соответствие требованиям директив по безопасности.

Благодаря ассортименту из более 800 тормозных цилиндров для управления колодками барабанного тормоза и покрытию 90% автомобильного парка Европы компания Brembo предлагает одну из самых полных из имеющихся на рынке линеек тормозных цилиндров из чугуна и алюминия.

Гидравлический ассортимент Brembo, помимо тормозной системы, распространяется и на сцепление: это трубки сцепления, а также главный и рабочий цилиндры сцепления. Ассортимент состоит примерно из 200 кодов главных цилиндров сцепления и 200 кодов рабочих цилиндров для оптимального покрытия европейского автомобильного парка. Все цилиндры сцепления Brembo подвергаются строгим тестам на работоспособность, герметичность (гидравлическую и пневматическую) и долговечность.

В заключение остается только сказать, что сегодня Brembo реализует свою продукцию в 70 странах мира и ведет производственную деятельность в Италии, Польше, Англии, Республике Чехии, Словакии, Испании, Германии, Бразилии, Аргентине, США, Мексике, Китае и Индии; торговая деятельность опирается на фирмы, находящиеся рядом с основными рынками, расположенные в Швеции, Франции, Англии, США и Японии.